Süstimisvormimine

Süstimisvormimine, tuntud ka kuiSüstimisvormimine, on vormimismeetod, mis ühendab süstimise ja vormimise. EelisedSüstimisvormimineMeetod on kiire tootmiskiirus, kõrge efektiivsus, automatiseeritud töö, mitu värvi ja sorte, kujundeid lihtsast keerukast, suurusest suurtest väikestest ja täpse toote suuruseni. Toodet on lihtne värskendada ja seda saab teha keerukate kujulisteks osadeks.Süstimisvormiminesobib keerukate kujuliste toodete suuremahuliseks tootmiseks ja töötlemiseks.

Tegurid, mis mõjutavadSüstimisvormimineon järgmised:

1. süstimisrõhk

Sissepritse rõhu annab hüdrosüsteemSüstimisvormiminesüsteem. Hüdraulilise silindri rõhk edastatakse plastikule läbi kruvi kruviSüstimisvormiminemasin. Rõhu surumise all siseneb plastsula vertikaalkanalisse (ka mõne vormi põhikanal), vormi põhikanali ja hargnekanalisseSüstimisvormiminemasin ja siseneb hallituse õõnsusse läbi värava. Seda protsessi nimetatakseSüstimisvormimineprotsess või täitmisprotsess. Rõhu olemasolu on vastupidavuse ületamine sulamisprotsessi ajal või vastupidiselt vastupidavust vooluprotsessi ajal tuleb korvataSüstimisvormiminemasin, et tagada täitmisprotsessi sujuv areng.

AjalSüstimisvormimineprotsess, rõhkSüstimisvormimineMasin on kogu protsessi vältel suurim, et ületada sula voolutakistus. Pärast seda väheneb rõhk järk -järgult piki voolu pikkust sula lainefrondi esiotsa poole. Kui hallituse õõnsuse sees olev heitgaas on hea, on sula esiosa lõplik rõhk atmosfäärirõhk.

Sulamisrõhku mõjutavad palju tegureid, mille võib kokku võtta kolme kategooriasse: (1) materiaalsed tegurid, näiteks plasti tüüp ja viskoossus; (2) Konstruktsioonilised tegurid, nagu valamissüsteemi tüüp, arv ja asukoht, hallituse õõnsuse kuju ja toote paksus vormimise protsessielemendid.

2. Süstimisvormimineaeg

SelleSüstimisvormimineSiin viidatud aeg viitab plastiku sulatamiseks vajalikule ajale, et täita hallituse õõnsus, välja arvatud abiaja, näiteks vormi avamine ja sulgemine. KuigiSüstimisvormimineAeg on lühike ja sellel on vormimistsüklile vähe mõju, reguleeridesSüstimisvormimineAeg mängib olulist rolli värava, jooksja ja õõnsuse rõhu kontrollimisel. MõistlikSüstimisvormimineAeg on abiks sula ideaalseks täitmiseks ja see on suure tähtsusega toote pinnakvaliteedi parandamiseks ja mõõtmete tolerantside vähendamiseks.

SelleSüstimisvormimineAeg on palju madalam kui jahutusaeg, umbes 1/10–1/15 jahutusajast. Seda reeglit saab kasutada plastosade koguvormimise aja ennustamiseks. Hallituse voolu analüüsimisel on analüüsi tulemuste süstimisaeg võrdne ainult süstimisajaga, mis on seatud protsessitingimustes, kui sula on kruvi pöörlemisega täielikult täidetud hallituse õõnsusse. Kui kruvi rõhulüliti toimub enne õõnsuse täitmist, on analüüsi tulemus suurem kui määratud protsessitingimused.

3. Süstimisvormiminetemperatuur

Süstetemperatuur on oluline tegur, mis mõjutab süstimisrõhku. SelleSüstimisvormimineMasinatünnil on 5-6 kütteetapp ja igal toorainel on sobiv töötlemistemperatuur (üksikasjalikud töötlemistemperatuurid leiate materjali tarnija esitatud andmetest). SelleSüstimisvormimineTemperatuuri tuleb kontrollida teatud vahemikus. Madal temperatuur põhjustab sula halba plastistamist, mõjutades vormitud osade kvaliteeti ja suurendades protsessi raskust; Temperatuur on liiga kõrge ja toorainel on kalduvus laguneda. TegelikSüstimisvormimineProtsessi, süstimistemperatuur on sageli suurem kui tünni temperatuur ja suurem väärtus on seotud süstimiskiiruse ja materjali omadustega, kuni 30 ℃. Selle põhjuseks on süstimispordi läbiva sulamaterjali nihkel tekitatud kõrge kuumus. Selle erinevuse kompenseerimiseks hallituse voolu analüüsis on kaks võimalust: üks on sula materjali temperatuuri mõõtmine õhu ajalSüstimisvormimineja teine ​​on lisada otsik modelleerimisprotsessi.

4. Hold rõhk ja aeg

LõpusSüstimisvormimineprotsess, kruvi lõpetab pöörlemise ja edasi liikudes ning edasi ningSüstimisvormiminesiseneb survehaldusetapi. Rõhu hoidmise ajalSüstimisvormimineMasin täiendab õõnsust pidevalt, et täita osade kokkutõmbumine põhjustatud tühja mahuga. Kui õõnsus ei ole survega täidetud, kahaneb tooriku umbes 25%, eriti ribidel, kus kokkutõmbumisjäljed võivad moodustuda liigse kokkutõmbumise tõttu. Hoidmisrõhk on tavaliselt umbes 85% maksimaalsest täitmisrõhust, kuid see tuleks kindlaks määrata vastavalt tegelikule olukorrale.